中村機材の3つの対応分野
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溶断サンプル 鉄のプロの技をご覧下さい

発注から納品まで 幅広いニーズにお応えします
高圧の炎と酸素を操り板厚100mmから400mmを超えるような鋼板を精密に切断して、ご注文通りの形状を切り出します。 大型機械の部品やプラント、エネルギー関連、その他いろいろな用途に使用されています。中村機材が得意とする分野のひとつです。 寸法精度はもちろんのこと、できるだけ垂直に平滑な面で切断することが重要です。 板から切り出した溶断品を立てたり角度を変えて再度切断して目的の形を作り出す、立体切断にも対応しています。 通常の溶断では作れないような形状を実現したり、コストのかかりがちな切削工程の負担を大幅に軽減します。

超極厚溶断(応用技術)

鍛造品の切断や、切断した板の向きを変えた厚い部分の切断など、板厚600mm、800mmといった超極厚の溶断にも対応しております。切削仕上げの箇所には充分な余肉が必要ですが、形状によっては大きなコストダウンや加工納期短縮などのメリットが得られます。


溶断サンプル・溶断精度  

機械・建築など、広い用途に使用される、板厚9mmからのいわゆる標準的な溶断品です。様々な板厚の鋼板からご要望に 応じた形状を切り出します。板厚50mmから95mmといった一般的にはかなり厚い部類の鋼板も、極厚溶断で長年培った 技術を持つ中村機材では余裕を持って切断可能なため、高品質・短納期・リーズナブルに提供することができます。 キリ穴やタップ、応力除去や切削性向上を目的とした熱処理、フライスといった機械加工など、いろいろなご要望に 対応しております。 板厚や形状によってはプラズマ切断やレーザー切断を提案させていただきながら、お客様のニーズを満たすような製品を 提供させていただきます。

厚板精密溶断(応用技術)

厚板のガス溶断においては切断面の品質と寸法の精度が 特に重要です。炎や切断速度を精密にコントロールすること で角度と平滑度において高品質な切断面を実現します。 また、長年積み重ねたノウハウにより、切断時の熱影響に よる素材の伸び縮みを予測して補正をかけた切断経路 (NCデータ)を作成し、寸法や形状精度を高めています。

事例「曲げ加工では製作が難しい形状」

曲げ加工で製作できそうな形状であっても、Rがきつかったり、 板厚が厚すぎたり、つかみしろが少なかったり、何段階かに 曲がっているような形状の場合は曲げ加工での製作ができない 場合があります。そんなときはやむを得ず切削加工で対応する ことが多いと思いますが、切削加工に比べると溶断加工のほう がコストや納期面でメリットが出る場合が多いです。

サイズによりますが、精度も1mm前後で製作できます。これは板厚60mmから幅9mmくらいの形状を切り出しました。難易度をあげるために9mm幅にしていますが、もちろんもっと太い幅(曲げが困難な幅)の形状でも大丈夫です。

曲げでできるものは曲げで製作したほうがコストメリットが出ることが多いですが、板厚が厚くなると曲げ加工ができるところも限られてきます。曲げ、切削、溶断の各加工方法をうまく使い分けることがポイントです。


溶断サンプル・溶断精度  

鋼板を在庫して溶断で切り売りするだけでなく、お預かりしたものを溶断加工する、いわゆる工賃切断にも対応しています。板状の母材をはじめとして、形鋼や丸棒、機械加工品や鍛造材などの切断も可能です。

切断精度は機械加工には及びませんが、数ミリの精度で短納期加工ができるので、溶接工程の前加工として形鋼を異形切断したり、カットした丸棒を穴切断で旋盤加工の下穴をあけたり、機械加工ほどの高精度を求めていない箇所や機械加工では時間がかかりすぎる形状を形状加工したり、切削加工が困難な耐摩耗鋼を溶断で形状加工したり、不要になった鉄製部材から新たな部材を切り出したりと、切削コストや時間を減らすためのいろいろな用途でお役に立っています。

なお下記のような注意点があります。
・溶断の原理上ステンレスやアルミなどの酸化しない材料は切断できません。
・鋳物は炭素を多く含むため、特殊な設備がないと溶断できないので現状としては切断対応しておりません
・溶断すると材料に熱が加わるため、素材や形状、用途によっては変形や割れの可能性が出てくるので注意が必要です。
・切削しやすい材質の小さなものについては、機械加工のほうがコストメリットが出ることも多いです。

事例「角鋼やフラットバーの形状切断」

約4メートルの長さの100mm角の角鋼の端部に溶断加工でコの字の切り欠きを作りました。28mm厚のプレートを差し込んで溶接するための切り欠きです。

加工途中で仕様変更があり、コの字の深さを深くする追加工も行ないました。コの字のエッジに溶接開先を取ることもできます。

切り欠きに28mm厚のプレートを差し込んで溶接された状態です。ちなみに、このような部材が溶接された状態でも溶断による追加工は可能です。

コの字形状はノコ切断しにくく、機械加工でもコストがかかりがちなので、溶断加工をうまく利用することで合理的な製作が可能になります。この事例の場合、コの字1ヶ所あたりの溶断加工賃は数千円でした。(持込と引き取りの運賃は含みません)

事例「鍛造材へのR切り欠き切断とR開先切断」

340mm厚の鍛造品にR切り欠き切断とR開先を行ないます。

溶断完了した状態です。数ミリの誤差は許容される用途ですが、溶断面をそのまま使用するので、最低限の寸法精度と切断面の平滑度が必要な製品です。

切断面の出っ張り(ヘソ)は、直線部の開先とR開先の境目です。ここをこのあとサンダー仕上げして完成です。こちらの製品は以前は切り欠き部を機械加工で製作していた自社使用品とのことです。溶断での製作に変更し、コストダウンできたとのことでした。

開先部の拡大図です。ハンドバーナーでの切断と違い、平滑な面で切断できています。

事例「耐摩耗鋼板の溶断加工」

40mm厚の耐摩耗鋼板(HARDOX)から溶断で切り出した形状です。

耐摩耗鋼板は特性上切削加工が困難なので、部品制作においては精密溶断加工が有効です。

斜めの部分の切断のみでも対応可能です。

ショットブラストで表面を仕上げた状態です。

事例「機械加工された部材からの切り出し(形状切断)」

機械加工された塗装済みの部材を再利用するために、溶断で指定通りの形状を切り出しました。

もとの部材の面を残す部分は指示通りに溶断加工します。

切り出した単体の部材です。

切り出した残材も返却が必要なものは指示通り管理して納品します。

事例「機械加工された極厚の部材からの切り出し(斜め切断)」

機械加工された塗装済みの極厚部材を斜め切断していきます。穴もあいているので、注意して作業を進めます。

溶断完了した状態です。作業の難易度が高いものでしたが、仕様を満たした品質で切断できました。

背面側の様子です。溶断加工によって、このように部材を切り出して再利用することができます。

事例「ウエイト材を溶断で切り欠いて重量調整」

ウエイト部材の重量調整のため、白線のような形状で溶断での切り欠き作業を行ないました。完成写真はありませんが、ほぼ狙った重量になるような精度で切断できました。このような製缶済みの部材の溶断加工も可能です。

上のとは別のもので、こちらも塗装済みのウエイト部材を重量調整のために切断しました。溶断の焼け焦げも写真の範囲程度なので、断面含めて一部を追加塗装すれば使用できます。

反対側より見たところです。

切り落とした部分です。

切り落とした部分を反対側より見たところです。


溶断サンプル・溶断精度